首鋼多個(gè)鋼鐵生產(chǎn)設(shè)備分獲“**爐”“優(yōu)勝爐”“創(chuàng)先爐”

首鋼多個(gè)鋼鐵生產(chǎn)設(shè)備分獲“**爐”“優(yōu)勝爐”“創(chuàng)先爐”

近日，“全國重點(diǎn)大型鋼鐵生產(chǎn)設(shè)備節(jié)能降耗對(duì)標(biāo)競賽”評(píng)審結(jié)果揭曉，首鋼股份2號(hào)2650立方米高爐、8號(hào)360平方米燒結(jié)機(jī)、首鋼京唐2號(hào)500平方米燒結(jié)機(jī)問鼎“**爐”；首鋼股份3號(hào)4000立方米高爐、首鋼京唐2號(hào)5500立方米高爐、7號(hào)200噸轉(zhuǎn)爐榮獲“優(yōu)勝爐”；首鋼股份4號(hào)210噸轉(zhuǎn)爐榮獲“創(chuàng)先爐”。

首鋼股份2號(hào)2650立方米高爐持續(xù)深化環(huán)保提升、節(jié)能降耗與精益管理等工作，成功實(shí)施多項(xiàng)技術(shù)升級(jí)與創(chuàng)新實(shí)踐。開展高球比冶煉、高爐噴吹焦?fàn)t煤氣工業(yè)試驗(yàn)，完成爐缸侵蝕模型優(yōu)化、熱風(fēng)爐燃燒器改造及除塵輸灰系統(tǒng)升級(jí)等項(xiàng)目。2024年，通過優(yōu)化基本操作制度，提高高爐富氧率、頂壓等措施，強(qiáng)化過程控制，節(jié)能減排成效突出，進(jìn)一步鞏固了全國環(huán)保績效A級(jí)企業(yè)的領(lǐng)先地位。

首鋼股份8號(hào)360平方米燒結(jié)機(jī)引領(lǐng)綠色燒結(jié)發(fā)展，重點(diǎn)實(shí)施一氧化碳催化氧化——煙氣循環(huán)協(xié)同技術(shù)，顯著減少排放并有效回收余熱；構(gòu)建環(huán)冷機(jī)“三零”技術(shù)體系，實(shí)現(xiàn)廢氣的全面回收和能耗的優(yōu)化；部署數(shù)字孿生管控系統(tǒng)，提高配料的精確度和運(yùn)行效率；完成余熱發(fā)電系統(tǒng)改造，提升能量的梯級(jí)轉(zhuǎn)化效率。措施實(shí)施后，外排煙氣一氧化碳濃度降低了38個(gè)百分點(diǎn)，高爐煤氣消耗減少了66.63%，環(huán)冷機(jī)廢氣實(shí)現(xiàn)了全天候零排放，噸礦發(fā)電量提升超過50%，同時(shí)形成了一套可廣泛推廣的綠色低碳燒結(jié)解決方案。

首鋼京唐2號(hào)500平方米燒結(jié)機(jī)全體干部職工，深入踐行“一引領(lǐng)兩融合”，無論是追求一次能源的**效率，還是深挖二次能源的回收潛能，始終用系統(tǒng)思維謀劃生產(chǎn)各環(huán)節(jié)。近年來，京唐燒結(jié)工序先后實(shí)施厚料層燒結(jié)、高比例固廢配加、料面綜合噴吹、煙氣內(nèi)外循環(huán)、環(huán)冷機(jī)液密封等多項(xiàng)節(jié)能減排技術(shù)。通過發(fā)揮技術(shù)集成優(yōu)勢，不斷優(yōu)化系統(tǒng)節(jié)能控制方式和生產(chǎn)組織模式，在降低固體燃耗、提高余熱回收等環(huán)節(jié)追求**。2024年，在實(shí)現(xiàn)產(chǎn)線運(yùn)行和質(zhì)量控制“雙穩(wěn)定”的前提下，2號(hào)燒結(jié)機(jī)固體燃耗同比降低2.99千克/噸，工序能耗同比降低2.83千克標(biāo)煤/噸，余熱蒸汽產(chǎn)量同比提高4.41千克/噸，實(shí)現(xiàn)了高效生產(chǎn)和綠色低碳協(xié)同發(fā)展。

首鋼股份3號(hào)4000立方米高爐堅(jiān)持“固本強(qiáng)基、穩(wěn)中求進(jìn)”工作思路，踐行“安全、環(huán)保、節(jié)能、低耗、高效”理念，精細(xì)過程管控，通過實(shí)施高球比冶煉、脫濕鼓風(fēng)、煙氣脫硫脫硝改造、開發(fā)新型熱風(fēng)爐燃燒器、使用廢舊活性炭替代保溫劑、強(qiáng)化能源管控及固廢消納等措施，優(yōu)化工藝和資源利用。高爐保持長周期高水平穩(wěn)定運(yùn)行，利用系數(shù)、入爐焦比、燃料比等主要技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)顯著提升，污染物排放強(qiáng)度大幅降低，工序能耗達(dá)到行業(yè)標(biāo)桿水平，實(shí)現(xiàn)高效生產(chǎn)與綠色發(fā)展協(xié)同共進(jìn)。

首鋼京唐2號(hào)5500立方米高爐踐行綠色低碳、循環(huán)經(jīng)濟(jì)理念，綜合應(yīng)用大球比低碳冶煉技術(shù)、高效長壽高風(fēng)溫?zé)犸L(fēng)爐技術(shù)、熱風(fēng)爐自動(dòng)燃燒和熱均壓技術(shù)等節(jié)能減排技術(shù)。在超大型高爐成功應(yīng)用大球比低碳冶煉技術(shù)，每冶煉1噸鐵水，相比傳統(tǒng)工藝碳排放降低約10%，為長流程鋼鐵廠降碳減排樹立了標(biāo)桿。2024年，2號(hào)高爐保持高效穩(wěn)定運(yùn)行，利用系數(shù)同比提高0.08噸/立方米·天，燃料比同比降低16.1千克/噸，工序能耗同比降低10.2千克標(biāo)煤/噸，達(dá)到行業(yè)能效標(biāo)桿水平。

首鋼京唐7號(hào)200噸轉(zhuǎn)爐是利舊部分首鋼二煉鋼已停產(chǎn)的設(shè)備，經(jīng)過整合優(yōu)化升級(jí)后在京唐煥發(fā)了新活力。自投產(chǎn)以來，始終堅(jiān)持綠色化、高效化、智能化生產(chǎn)發(fā)展路線，以“智賦綠能、低碳增效”為主題，聚焦鋼鐵行業(yè)綠色轉(zhuǎn)型與智能制造深度融合，通過系統(tǒng)性、創(chuàng)新性舉措推動(dòng)生產(chǎn)效能與生態(tài)效益雙提升。2024年，實(shí)施爐口微差壓優(yōu)化、罩裙升降自動(dòng)控制、轉(zhuǎn)爐氮封設(shè)備改進(jìn)等多項(xiàng)優(yōu)化措施，全面完成智能煉鋼改造升級(jí)，能耗顯著降低，轉(zhuǎn)爐工序能耗同比降低1千克標(biāo)煤/噸。

首鋼股份4號(hào)210噸轉(zhuǎn)爐開展降低雙渣冶煉比例工作，推進(jìn)轉(zhuǎn)爐鋼包烘烤優(yōu)化，采用智能化煉鋼技術(shù)、滑板擋渣+下渣檢測自動(dòng)出鋼技術(shù)、少渣冶煉技術(shù)、副槍技術(shù)、煙氣分析技術(shù)、鋼包節(jié)能烘烤技術(shù)，通過生產(chǎn)組織優(yōu)化，采用四爐冶煉模式并穩(wěn)定轉(zhuǎn)爐吹煉，適時(shí)提高水系統(tǒng)和除塵系統(tǒng)運(yùn)轉(zhuǎn)效率，轉(zhuǎn)爐汽化系統(tǒng)采用新型水處理藥劑，轉(zhuǎn)爐汽包增加回補(bǔ)汽裝置，減少煙道漏水，增加蒸汽回收量；鋼包烘烤制定節(jié)能降耗攻關(guān)方案和對(duì)應(yīng)措施，并采用富氧烘烤技術(shù)，降低焦?fàn)t煤氣消耗。